塑料挤出吹塑成型工艺
挤出吹塑工艺是目前国内规模最大、类型最早的吹塑方法。它被用来制造中空塑料产品。
适用于PE、PP、PVC等聚合物、热塑性工程塑料、热塑性弹性体及各种塑料共混物的吹塑。用于生产包装容器、储罐等工业零部件。
挤出吹塑成型过程是从物料在桶内熔化和塑化开始的。然后用常规的向下管从挤出机头部挤出。当中心坯体达到预定长度时，截取一段管胚并在仍热时放置在吹塑模中。模具是封闭的，抓住并保持颈部末端打开和捏底端关闭。压缩空气通过吹气嘴吹入坯体，筒体将精确膨胀成所需的型腔形状。待模具完全冷却后，才能打开模具取出产品。
挤出吹塑工艺的优缺点:
| 挤出吹塑工艺的优点 | 挤出吹塑工艺的缺点 |
|---|---|
| 制造成本低; 可生产多层; 可以生产薄壁和复杂的容器; 产品体积范围可达3000L。 |
集装箱两侧有闪光吗 螺纹尺寸不稳定，密封性差; 对某些产品进行自动化生产有点困难; 循环时间稍长，效率稍低; 在颈部和底部有停车线。 |
而挤出吹塑工艺具有无芯设计和壁厚控制两种技术的优势，在薄壁产品、复杂形状的管或瓶的生产中具有明显的优势。
无核心设计在家用化妆品领域大放异彩。以常见的大容量日化瓶为例，
客户会更喜欢有把手的产品，因为瓶子的尺寸大，重量重。无核心设计则不需要这样做
考虑脱模和夹紧问题，可生产具有手柄结构的容器，甚至具有复杂结构的可折叠容器等。
坯体壁厚控制器可在坯体成形阶段根据各部分坯体胀气率调整坯体壁厚分布，并能吹制出厚度均匀的产品。
以汽车工业零件为例，采用挤压吹塑工艺生产的高端汽车常用的汽车门板、车顶板、无缝门把手，轻薄强度高，降低了燃料消耗和制造成本。因此，越来越多的汽车零部件采用挤压吹塑成型技术，如生产燃油箱和各种管件。
